Ablauf der Optimierung von Zerspanungswerkzeugen

Der Ablauf der OPTIMIERUNG VON ZERSPANUNGSWERKZEUGEN basiert auf dem Prinzip eines Algorithmus, der folgende Optimierungskriterien berücksichtigt:

01. Analyse der technischen Anforderungen an Zerspanungswerkzeuge

Die ANALYSE DER TECHNISCHEN ANFORDERUNGEN AN DAS ZERSPANUNGSWERKZEUG wird unmittelbar vor dem Prozess der Optimierung der Schneidgeometrie durchgeführt, mit dem Ziel, die technischen Anforderungen der Bearbeitungsdetails und Produktionsbedingungen vollständig zu verstehen und kritische Stellen zu definieren, die den schnellen Verschleiß des Werkzeugs beeinflussen könnten und die Schwächung seiner Ausbeutungseigenschaften.

Um bereits zu Beginn die Voraussetzungen für eine erfolgreiche Optimierung zu schaffen, ist es notwendig, alle wichtigen Faktoren rund um den technologischen Ablauf und Produktionsprozess, die Werkzeugspannung sowie die Werkstückspannung zu betrachten.

Die Umsetzung der Funktionsanalyse stellt den ersten Schritt dar und erfolgt in Übereinstimmung mit den angenommenen Normen, zu denen Folgendes gehört:
​
  • Analyse der Form und erforderlichen Toleranzen des Bearbeitungsdetails
  • Analyse der konzeptionellen Leistungsfähigkeit des vorhandenen Zerspanungswerkzeugs
  • Analyse der Fertigungstechnologie über Verarbeitungsdetails der angewandten Produktionsmethoden.
  • Analyse des Konzepts zum Spannen des Werkstücks und Finden kritischer Stellen, die sich negativ auf die Lebensdauer des Schneidmessers auswirken
Auf Basis der durchgeführten Analyse gelangen wir zu klar definierten Eingangsinformationen, die notwendig sind, um deren Einfluss auf die Stabilität und den Verschleiß der Schneidkante des Werkzeugs zu beurteilen und ein Modell zur Optimierung der Schneidgeometrie zu erstellen.

02. Analyse der Schnittgeometrie und Werkzeugverschleißmechanismen

DUGOGODIŠNJE ISKUSTVO IZ OBLASTI TEHNOLOGIJE OBRADE REZANJEM   uz kontinuriano djelovanje na polju ANALIZE GEOMETRIJE reznih alata , kao i ANALIZE MEHANIZAMA TROŠENJA reznih alata ; doprinijelo je  uspostavljanju vlastitih EKSPERIMENTALNO-STATISTIČKIH metoda.

Primjenom navedenih  metoda  vršimo monitoring nad svim eminentnim karakteristikama obradnog procesa i analizramo uticaj na životni vijek rezne oštrice alata , te dolazimo do USLOVNOG OPTIMUMA ne samo rezne geometrije alata ; već i OPTIMUMA u pogledu optimalnih parametara režima obrade i utroška energenata koji dominiraju u proizvodnom procesu.

Pri analizi geometrije i mehanizama trošenja reznog alata koristimo sljedeću opremu :

  • Optički mjerni mikroskop (mikro analiza trošenja geometrije)
  • Zoller HUB CHECK (analiza geometrije alata)
  • Optički Mjerni uredjaj POM BASIC MIKRO (analiza geometrije i struktura trošenja)

Efikasnom analizom mehanizama trošenja alata i pronalaskom  kritičnih mjesta trošenja alata , dolazimo do spoznaje o ključnim ULAZNIM PARAMETRIMA procesa  koji će koristiti pri procesu optimizacije rezne geometrije alata.

03. Optimizacija Rezne Geometrije i Oštrenje Alata

NA OSNOVU SPROVEDENE ANALIZE REZNE GEOMETRIJE ALATA i mehanizmima trošenja alata , za potrebe naših poslovnih klijenata koji posjeduju PROJEKTE U VISOKOSERIJSKOJ proizvodnji , naš  tim vrši potpunu optimizaciju utroška rotacionih reznih alata po kriteriju “CPP” (Optimizacija potrošnje reznih alata po obrađenom komadu)

Pri procesu optimizacije oslanjamo se na naučne eksperimentalno-statističke metode i dugotrajno industrijsko iskustvo , unutar kojeg smo razvili vlastite sposobnosti za postavljanje optimalne rezne geometrije alata , a sve sa ciljem smanjenja utroška po obrađenom proizvodu.

Tako da posjedujemo spobnost iznalaska optimalne geometrije alata , ili implementacije geometrije alata iz vlastite baze uspješno sprovedenih optimizacionih metoda.

Proces preoštravanja i Optimizaciju geometrije rotacionih reznih alata vršimo unutar vlastite  mreže , čiji proces je opremljen  numerički upravljanim CNC brusilicama i mašinama za erodiranje žicom i laserom ; sa kojima smo u mogućnosti  postaviti i najkompleksnije geometrije i lomače reznih alata , te mjernom opremom sa kojom smo sposobni mjeriti sve geometrijske karakteristike reznih alata.

04. Eksperimentalno Testiranje Alata

PRIMJENOM EXPERIMENTALNE OPREME  i koncepcije eksperimentalno-statističkog pristupa , u mogućnosti smo našim partnerima ponuditi mogućnost 2 kriterija testiranja alata ;  i to :

  • Testiranje Alata u proizvodnom pogonu kupca (testiranje u realnim uslovima eksploatacije reznog alata)
  • Testiranje u vlastitom DEMO CENTRU u okruženju vrlo kvalitetne proizvodne opreme , i opremom za eksperimentalno testiranje alata.

Ispitivanje alata vršimo primjenom EKSPERIMENTALNO-STATISTIČKIH metoda pomoću kojih smo u mogućnosti pratiti sve relevantne – vitalne parametre obradnog procesa :

  •  Analizu opterećenja na rezni alat i mjerenje potrošenosti pojasa rezne oštrice  alata
  • Analizu uticaja izradjenih proizvoda na visinu trošenja rezne oštrice alata  
  • Analizu uticaja rezne geometrije na optimalnu potrošnju energije
  • Analizu uticaja tehnoloških parametara procesa na životni vijek rezne oštrice
  • Opterećenje i promjene opterećenja na glavnom vretenu
  • Praćenje i analizu opterećenja na svim izvršnim elementima obradne mašine

Sa ovakvim pristupom METODOLOGIJI OPTIMIZACIJE REZNE GEOMETRIJE ALATA omogućavamo potpunu optimizaciju geometrije van proizvodnog procesa , i eliminišemo sve nepotrebne zastoje procesa koji bi se desili prilikom direktnog testiranja u proizvodnji .

Ovakvim pristupom osiguravamo drastične uštede u potrošnji reznog alata na projektima pri visokoserijskoj proizvodnji , te tim proizvodni proces činimo rentabilnim i profitabilnim.

05. Analiza Efikasnosti Optimizacije

Analizu efikasnosti sprovedene optimizacije vršimo primjenom :

  • Analize utroška alata po obrađenom proizvodu (CPP)
  • Analizom učinka na troškove proizvodnog procesa
  • Analizom utroška energetskih resursa po obrađenom proizvodu

Grupisanjem prethodno sprovedenih analiza dolazimo do zbirne analize koja prikazuje  zajednički učinak optimizacije na zbirne troškove procesa u posmatranom domenu ispitivanja za definisani alat ili grupu alata (proizvodnu operaciju)

Navedene rezultate optimizacije u pisanom obliku prezentiramo kupcu , te donosimo zajedničku najracionalniju odluku za daljnji proces eksploatacije reznog alata

06. Ciklično Obnavljanje Geometrije Reznih Alata

Sa ciljem dugoročnog održavanja DOSTIGNUTOG OPTIMUMA , za sve optimirane alate (Projekte) osiguravamo vlastito servisiranje reznog alata i kompletnu logističku podršku.

Na taj način primjenom i implementacijom PROCESNO OPTIMIRANE rezne geometrije alata  osiguravamo potpunu ponovljivost postojanosti rezne oštrice alata , i održavamo KONSTANTNOST UTROŠKA ALATA po obrađenom proizvodu.

Sve naše alate tokom procesa oštrenja alata u potpunosti izlažemo ULAZNOM MONITORINGU praćenja trošenja rezne oštrice , koja nam daje pouzdne podatke za daljnje korake optimizacije reznog alata tokom  ciklusa eksploatacije.

Za sve naoštrene alate obezbjeđujemo mjerni protokol  definisan na osnovu  intenziteta nivoa kontrole koju uzima u obzir važnost geometrijskog elementa tokom eksploatacije.